|
Еще не успела Toyota толком разровнять землю под завод в Шушарах, а европейский офис автогиганта уже задумался над проблемой найма персонала. Шутка ли – на первом этапе запуска понадобится 500 сотрудников. И это только первая смена. А еще поставщики комплектующих, которым Toyota уже купила землю. Где найти столько рабочих? Выход только один – обучать самим. Toyota Europe предоставила нам материалы о том, как она собирается обучать сотрудников для российского завода.
Три кита Toyota Завод в Шушарах будет создан по всем правилам Toyota Way (путь Тойота).
Во-первых, это "кай дзен" (Kaizen). Принцип непрерывного совершенствования, предполагающий, что каждый производственный участок может и должен постоянно оцениваться и совершенствоваться по таким показателям, как необходимое время, затраты ресурсов и качество. Японская система управления поощряет сотрудников к разработке различных предложений. Это касается прежде всего производственных сотрудников. Для чего создаются кружки контроля качества – собрания рабочих, инженеров, мастеров, начальников цехов и даже высшего руководства предприятия, на которых все вместе думают над тем, как улучшить качество, снизить издержки производства, облегчить труд.
Сложно сказать, захотят ли русские оставаться после работы и обсуждать, предлагать, совершенствовать, как трудолюбивые японцы…
Первый в мире конвейер запустил американец Генри Форд. Вторую фирменную технологию Toyota – Kamban – помогли изобрести тоже жители Нового Света. Таиши Оно (Taiichi Ono), один из основателей японского концерна, побывал в 50-х годах в США и был очень впечатлен новым чудом розничной торговли – супермаркетом. Он написал в своих мемуарах: "Супермаркет – это место, где потребитель может получить, во-первых, то, что ему нужно, во-вторых, в нужные сроки, в-третьих, в нужном количестве". Таиши Оно просто применил принцип супермаркета к автомобильному конвейеру. Так родилась технология "Камбан" (Kamban), которая позволяет каждому сотруднику держать на рабочем месте минимум деталей, необходимых для выполнения операций. Просто поставщики работают, как служащие зала в супермаркете, которые подносят нужный товар только в нужное время (just-in-time, как окрестили "Камбан" все те же американцы). Это экономит затраты на логистику.
Когда рабочий завода Toyota поднимает голову, прямо перед своими глазами видит "андон" (Andon), еще одно "конвейерное" изобретение японцев. Нет, это не счетчик почасовой зарплаты, что было бы, кстати, неплохим стимулом. Это всего лишь шнур, натянутый над сборочной линией. Любой рабочий, если он сталкивается с какой-либо проблемой или у него возникают подозрения на брак, дернув андон, может вызвать мастера или даже остановить конвейер. Таким образом каждый участвует в системе контроля качества. Кстати, андон уже довольно давно используют американцы. В частности потомки изобретателя конвейера.
Перед Toyota теперь стоит новая задача: найти для своего высокотехнологичного производства подходящих сотрудников. "У производителя возникнет дефицит трезвомыслящих, ответственных рабочих, которые будут каждое утро приходить на завод со светлой головой", – предупреждает гендиректор кадрового агентства Prime personnel Дмитрий Солодкий. Простые движения на видеоЭтьен Пла, pr-менеджер Toyota Europe, рассказал, что у японского производителя к моменту запуска завода уже будет существовать система так называемых производственных центров (producing center). Они создаются специально для обучения конвейерных рабочих премудростям японского автомобильного производства.
Пока существует только один такой обучающий центр.
В Японии, в префектуре Аичи. Под цели обучения Toyota переоборудовала завод, на котором раньше производились Mark II, Rav4, Ipsum и Prius. Теперь на нем выпускают по 800 рабочих в год.
Как признаются создатели учебного центра, знания в Toyota всегда передавались из уст в уста из-за системы постоянных улучшений. Теперь навыки лучших сотрудников решено зафиксировать в визульных пособиях (видеороликах, фотографиях и даже мультфильмах). В банке около 2 тыс. видеороликов, в которых все: от правильной техники вкручивания болтов до сложных навыков сварки. Видеоуроки составляют первую часть обучающего процесса.
Далее рабочие переходят к элементарным конвейерным процессам. Например, к сборке дверных ручек, состоящих из двух-трех элементов. Заключительный этап – изучение основ конвейерной сборки. Для этого в учебном центре есть даже тренажер конвейера. Именно на этом этапе рабочие изучают системы Kanban, Andon и т. д. Стажеры учатся выполнять операции в строго определенных временных рамках, что необходимо для "тактового" движения (Takt time) конвейера. Немецкое слово "такт", означающее музыкальный ритм, выбрано не случайно. Команду сборщиков японцы сравнивают с оркестром, где каждый ведет свою неповторимую партию. Например, стажеров в окрасочном цехе учат даже специальным ритмичным движениям рук и тела, которые не только повышают скорость процесса, но и позволяют ровно и в нужной консистенции укладывать слои краски.
Видеоролики и статическая сборка помогают также довести до автоматизма те операции, которые на конвейере работник совершает "в слепую". Например, за дверными панелями.
Вся программа рассчитана на семь недель. По ней обучаются не только вновь набираемые сотрудники, но и те, кто участвует во внедрении в производство новых моделей.
Уже идет строительство центров в штате Кентукки (США) и в Бельгии. За следующие 3 года через эти центры пройдут 2 400 сотрудников Toyota. Среди них будет немало наших соотечественников, скорее всего, обучение будет проходить в бельгийском учебном центре.
Этьен Пла также упомянул, что рабочих будут набирать без опыта работы.
Дмитрий Солодкий уверен, что при таком уровне требований Toyota придется на первом этапе привлекать к конвейерной сборке людей с высшим образованием. А им нужно платить от 17 тыс. рублей в месяц. Конкуренты платят меньше. На заводе Ford во Всеволожске те же рабочие получают от 10 тыс. рублей, а на заводе "Автофрамос" от 11 тыс.
В то же время Toyota в России подстерегает и другая проблема: высокая текучесть кадров. "Людей тянет на всемирно известный брэнд.
А сталкиваются они прежде всего с тяжелым физическим трудом. Поэтому многие уходят, особенно сварщики", – рассказывает источник на заводе во Всеволожске, пожелавший быть неназванным.
Но в целом заводы не испытывают дефицита рабочей силы. С поправкой "пока" об этом сказали в пресс-службах "Форда" и "Автофрамоса".
О том, сколько россиян пройдет обучение в центрах Toyota, Этьен Пла не сообщил. "Об этом говорить пока рано", – заметил он. Редакция "Колёс" будет следить за ситуацией с набором рабочих.
Текст: Александр Филатов Фото: Toyota Europe
Статья опубликована в журнале "Колеса" №98 за Декабрь 2005 / №98
|
